簡易式FMEA評価法導入のステップ４：DRBFM/FTA/リスクアセスメント事例

FMEA簡易評価法導入ステップ４を解説します。
不良ゼロ達成するための唯一の手段は「予防のしくみ」構築です。
ただ、「予防のしくみ」といきなり言われてもイメージが沸かない人も多く
いると思います。

FMEA手法の解説は巷に溢れています。
しかしながら、設計プロセスの中での位置づけが不明確であったり、部品レベル
ユニットレベルでのFMEA実施手順、電子回路や、ソフト組込み機器のFMEA実施
手順について具体的に解説しているものはほとんどありません。

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従来の品質管理は、「是正処置」主体で、不良が出たら対策するという考え方が
一般的であったために、なかなか「予防のしくみ」のイメージが沸きにくいのだと
考えられます。

当研究所では、中小企業の実現できる範囲で、負担にならない「予防のしくみ」を
提案しています。

「予防処置のしくみ」は、下図の通り、五つのルールから成り立っています。
各ルールは、PDCAの形でつながっており、徐々にレベルアップが図れる仕組み
になっています。
では、ルールの一つ一つを説明していきましょう



１．工程設計ルール
工程設計とは、材料を加工、組み立てし図面通りの製品に仕上げるための5Mの
組み合わせ、条件、管理ポイントを決めることです。
設計の結果はQC工程表、作業指示書、機械設定表などのドキュメント、実際の
製造ラインとしてアウトプットさせます。

２．予防ルール
工程設計で決められた通り、加工や、作業を実施する上で、指示通りに間違わず
に行うにはどうするか、過失や故意で、決められたことが守れない場合にどのような
対策を打ったらいいかを予測し、事前に工程設計に組み込みます。
その中で、ヒューマンエラー（ポカヨケ）対策は、最も重要な予防対策です。
そして、予防対策が十分かどうかをFMEAで評価し、漏れが無いようにします。

　　★工程FMEA簡易評価法

３．設備治工具管理ルール
機械の故障防止のための点検保守ルール、や加工精度ばらつきを管理するルール
材料の違いなどによる加工、設定のルール、設置環境保持・監視のルールなど。

４．流出防止ルール
万が一不良品が作られた時、それが市場に出て行かないための検査工程設計ルール
検査装置導入ルール、検査結果の工程フィードバックルールなど。

５．工程の日常管理ルール
4M変更に機敏に対応する処理フロー、責任部署の明確化、異常監視ルール
不良が発生した時の原因解析、対策ルール（予防のしくみへフィードバック）など

　★不良原因解析2段階法の基本ステップ
　★慢性不良の原因究明と対策
　★体系的４Ｍ変更管理　

以上のルールは
工程設計（Ｐ）⇒ 製造（Ｄ）⇒日常管理・検査（Ｃ）⇒改善（Ａ）の仕組みをより
高度な形に成長させる働きを持っています。

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