品質、信頼性を確保するため、FMEA、FTAなどの信頼性解析ツールを使用します。
ただ、正しく理論を理解しないまま導入し、使用目的が間違っていたり、手順を
間違えるなど、せっかくのツールが生かされていない例が非常に多いのが現状
です。
FMEA手法は多くの情報がネット上でも公開されています。
しかしながら、設計プロセスの中での位置づけが不明確であったり、部品レベル
ユニットレベルでのFMEA実施手順、電子回路や、ソフト組込み機器のFMEA実施
手順について具体的に解説しているものはほとんどありません。
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FMEAは、故障モードを出発点として、製品・システムの想定外の故障、事故を
漏れなく洗い出し、対策を講ずるためのボトムアップの解析ツールです。
また、FTAは、望ましくない故障や事故をトップ事象に、中間事象、基本事象
と掘り下げ、発生確率を予測し対策するトップダウンの解析ツールです。
それぞれのツールを単独に解説してもその特質をなかなか理解できないのですが
比較表を作成することによって、その違いが良く分かります。
その大きな違いは
①FTAは、故障、事故が既知の流用度が高い製品の解析に適しており
FMEAは逆に、故障、事故の予測が難しい、新規性の高い製品の解析を
行う抜け漏れ対策に適しています。
②FTAは事故や故障が発生した場合の解析のため、比較的受け入れやすい
のですが、FMEAの故障モードを出発点として、どのような事故や故障
が発生するか？逆の考え方をするため、その手順の間違いが非常に
多いのが実情です。
③決定的な違いは、FTAは製品を熟知した製品設計担当の設計部門主体で行い
FMEAは、部品やアッセンブリーの設計を担当する設計部門主体で行うのが
良いと思われます。
但し、製品設計部門でFTAを実施する場合は、部品やアッセンブリーを
担当する部門や協力会社と共同で実施する必要があります。
問題はFMEAの場合です。
つまり、部品やアッセンブリーレベルを担当する部門あるいは協力会社は
製品の使われ方や機能は情報が乏しく、ほとんど理解ができていないため、
製品の故障、事故を洗い出せないのです。
（故障モードを列挙しても、製品の事故や故障までは想定できない）
ここに、FMEAの難しさがあります。
このような問題の指摘、解決方法は、一般の解説書やセミナーではだれも
教えてくれません。
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